Nissans Geheimnis: Deshalb ist das Werk Sunderland das wichtigste in UK

2026 feiert Nissan des 40-jährige Bestehen des Standortes Sunderland. Für Kontinentaleuropäer ein nordostenglisches Nest bei Newcastle upon Tyne, in dem man einst mit der Montage des Bluebird begann. Was als vorsichtiger erster Schritt nach Europa begann, hat sich zu einer – wie man es heute nennen würde – „Gigafactory“ entwickelt, bis hin zur Pressenstraße, die in vielen Werken mittlerweile gern ausgelagert oder „zentralisiert“ wird. Womit der Standort eine für heutige Verhältnisse sehr hohe Fertigungstiefe zu bieten hat. Für die Produktion wurde das Werk in Sunderland massiv umgebaut und erstmals die Fertigung von Elektrofahrzeugen auf der zweiten Produktionslinie ermöglicht. Auf diesem einem Band rollen künftig je nach Bedarf Qashqai, Juke (bald elektrisch auf Leaf-Basis) und Leaf vom Band. Und ja, Produktionsstart war noch nicht: Zwischen hunderten Qashqai und Juke erspähten wir EINEN Leaf, der noch in weiß wie viele Vorserienmodelle gehalten war.

Den Leaf fertigt man in UK seit 2013

Der Leaf wird übrigens seit 2013 in Sunderland für Europa gebaut, damals noch in der ersten Generation. Doch während Generation zwei auf dem Urmodell basierte, ging Nissan bei Generation drei wieder einen großen Schritt und stieß eine umfassende Transformation an – nach eigenen Angaben mit digitalen Werkzeugen, intelligenteren Energiesystemen und umfangreichen Modernisierungen. Was interessant ist: Das britische Werk gilt im Nissan-Produktionsverbund als Blaupause für die Fertigung im Rahmen von EV36Zero. Das ist das Programm, das Nissan zur möglichst CO2-neutralen Produktion ausgab. Wofür Sunderland groß genug ist, um Scale-Effekte zu testen, aber „klein“ genug, dass Fehler nicht gleich den kompletten Konzern lahmlegen.

Nissan betreibt das größte Autowerk Großbritanniens

Aber Nissan ist nicht nur in Sunderland, sondern hat in UK mehrere Standorte, die auch beibehalten werden: Denn neben dem Standort im Nordosten gibt es noch das Nissan Technical Centre Europe (NTCE) in Cranfield, Bedfordshire. Die meisten der Innovationen von dort wurden nicht nur in die Modelle für Europa, sondern auch für Japan und die USA übernommen. Nissan beschäftigt rund 6.000 Mitarbeitende in Sunderland und insgesamt 7.000 Menschen in seinen britischen Betrieben, zu denen neben Technical Centre auch das Designzentrum in Paddington, London, gehört. Das Unternehmen unterstützt außerdem schätzungsweise 30.000 Arbeitsplätze in seiner gesamten Lieferkette im Vereinigten Königreich. Mittlerweile ist Sunderland übrigens das größte Automobilwerk Großbritanniens und hat für die Region große Bedeutung, derer sich auch Peter Kyle, Minister für Wirtschaft und Handel in UK bewußt ist. Er erklärte stolz:

„Sunderland ist das pulsierende Herz der britischen Automobilindustrie, und die Investition von Nissan ist ein wichtiges Bekenntnis zum Nordosten Großbritanniens und ein großer Vertrauensbeweis für unsere Wirtschaft. Durch die moderne Industriestrategie der aktuellen Regierung investieren wir vier Milliarden Pfund in unseren weltweit führenden Automobilsektor – die größte Investition in die Automobilindustrie seit der Nachkriegszeit –um Wachstum, Innovation und Arbeitsplätze im ganzen Land zu fördern.“

Doch begleiten Sie uns jetzt ins Werk, vor dem der erleuchtete Christbaum natürlich vom Leaf bestromt wird. Und wir starten dort, wo die rohen Bleche reinkommen und in Form gebracht werden: Im Presswerk. Dort wurden 137 neue Werkzeuge installiert, um die 42 Karosserieteile zu formen, aus denen der Leaf besteht – die haben insgesamt 1.500 Tonnen Werkzeuggewicht und werden smart ein- und ausgesteuert und von den Kränen mit möglichst minimalem Energieaufwand in Position gehoben.

Bleiben wir gleich beim „Schwermetall“ und wechseln in die Achsfertigung: Hier installierte Nissan neue Schweißlinien und flexible Buchsenpressen für die Vorder- und Hinterradaufhängung des Leaf, was nebenbei die Isolation für ein leiseres und ruhigeres Fahrerlebnis verbessern soll.

Aber der Leaf besteht ja nicht nur aus Alu und Stahl – auch in der Kunststofffertigung wurden vier neue Werkzeuge installiert, um die vorderen und hinteren Stoßfänger des Leaf zu formen. Womit wir beim Karosseriebau wären: Hier wurden 78 neue Roboter wurden in sechs neuen Produktionsanlagen installiert, die die neue CMF-EV-Plattform für den Leaf bilden. Ein Special am Dach: Hier soll eine neue Laser-Dachschweißtechnik für nahtlose Verbindungen am gewölbten Dach sorgen - mit einer Präzision von 0,3 mm.

Der Akku ist in 56 Sekunden mit 26 Schrauben montiert

Steigen wir vom Dach ganz oben nach ganz unten ins „Kellergeschoss“: Eine neue Achsschenkel-Montagelinie steigert die Produktivität und verbessert die Ergonomie für die Arbeitenden, viel wichtiger aber ist die Batterie-Montagestation: Sie verbaut die Leaf-Batterie in nur 56 Sekunden – ein globaler Nissan-Rekord. Dabei wird der Akku von unten „ins“ Auto gehoben und dann in drei Zyklen mit 26 Schrauben vollautomatisch befestigt. Eine „elektrische Hochzeit“ in 56 Sekunden sozusagen. Aber schon vorher wurde Virtual Reality genutzt, um die neue Batterie-Montageanlage in der Montage und Fahrwerksmontage zu entwerfen und zu testen. So konnten potenzielle Probleme frühzeitig erkannt und eine ideale Umsetzung sichergestellt werden.

Auch aktuelle Produktionsdaten zu Energieverbrauch, Qualität und Zeit sind über neue digitale Dashboards jederzeit verfügbar und ermöglichen schnellere Entscheidungen direkt am Shopfloor. Und die Live-Energieüberwachung über das Energy-Management-Dashboard reduziert Energie-Verschwendung und soll so die Effizienz steigern.

3D-Scanning für intelligentere Werksplanung

Und wie zum Beispiel bei BMW in Dingolfing wurden tragbare 3D-Scan-Geräte eingeführt, um die gesamte Fabrikhalle zu erfassen – mit über 600.000 Bildern pro Sekunde. Dies ermöglicht ein immersives Fabrikerlebnis zur besseren Planung und für standortübergreifende Zusammenarbeit. Und hilft, in bestehenden Fabriken wie Sunderland, Änderungen einzubringen und den Produktionsablauf für neue Projekte und Modelle zu optimieren.

Großbritanniens erster elektrifizierter Automotive-Logistikbetrieb

Aber auch bei der Logistik wurde nachgesteuert: Man installierte für die Lkw eine Ladestation im Wert von 1,4 Millionen Pfund was eine Branchenpremiere im Vereinigten Königreich war: Sie kann bis zu 25 elektrische schwere Nutzfahrzeuge versorgen, die Teile zum Werk liefern. Aber auch im Werk wurde nachgerüstet: Im Rahmen des „Factory of the Future“-Projekts transportieren täglich 475 neue, werkseigen entwickelte elektrische fahrerlose Transportsysteme (AGVs) Leaf-Komponenten an die Produktionslinie. Und: Die Leaf-Modelle werden über den Hafen von Tyne mit elektrischen Transportern ausgeliefert, womit Nissan für den Leaf eine weitgehend durchgängige elektrische Lieferkette geschaffen hätte.